فروش فرو منگنز : شرکت نانو مواد گستران پارس ارائه دهنده فرومنگنز با بهترین کیفیت قیمت مناسب به مشتریان عزیز می باشد.
فرومنگنز آلیاژی از آهن و منگنز با عناصر دیگری مانند سیلیسیم، کربن، گوگرد، نیتروژن و فسفر است.
استفاده اولیه از فرومنگنز به عنوان یک نوع منبع منگنز فرآوری شده برای افزودن به انواع فولادها مانند فولاد ضد زنگ است. تولید جهانی فرومنگنز کم کربن (یعنی آلیاژهایی با محتوای کربن کمتر از 2 درصد) در سال 2010 به 1.5 مگاتن رسید.
خواص فیزیکی و شیمیایی
خواص فرومنگنز به طور قابل توجهی با نوع و ترکیب دقیق آلیاژ متفاوت است. نقطه ذوب معمولاً بین 1200 درجه سانتیگراد (2190 درجه فارنهایت) و 1300 درجه سانتیگراد (2370 درجه فارنهایت) است.
چگالی آلیاژ کمی به انواع ناخالصی‌های موجود بستگی دارد، اما به طور کلی حدود 7.3 گرم در سانتی‌متر مکعب (0.26 پوند بر متر مکعب) است.
تولید
منابع سنگ معدن منگنز به طور کلی حاوی اکسید آهن نیز هستند. از آنجایی که کاهش منگنز سخت تر از آهن است، [نیاز به منبع] در طی احیای سنگ معدن منگنز، آهن نیز کاهش می یابد و برخلاف اکسیدهای دیگر مانند SiO2، Al2O3 و CaO با منگنز موجود در مذاب مخلوط می شود.
کاهش با استفاده از کوره قوس زیر آب به دست می آید. دو روش صنعتی اصلی برای انجام کاهش وجود دارد، روش سرباره دور ریختن (یا روش شار) و روش دوبلکس (یا روش بدون شار). با وجود نام، تفاوت های روش در اضافه کردن شار نیست، بلکه در تعداد مراحل مورد نیاز است. در روش شار، شارهای اساسی مانند CaO به منظور کاهش الکترولیتی کانسنگ منگنز اضافه می شود:
2 MnO + C ⟶ 2Mn +Co2
سرباره باقی مانده پس از فرآیند احیا تقریباً 15-20 درصد منگنز دارد که معمولاً دور ریخته می شود.
در روش بدون شار از احیای کربن نیز در مرحله اول استفاده می شود، اما شارهای اضافه شده لزوماً باعث افزایش فعالیت منگنز نمی شود. در نتیجه سرباره باقیمانده دارای غلظت 30 تا 50 درصد منگنز است. سپس با کوارتزیت مجدداً پردازش می شود تا آلیاژهای سیلیکومنگنز ساخته شود. سرباره دور ریخته شده دارای محتوای منگنز کمتر از 5 درصد است که باعث افزایش عملکرد می شود. در نتیجه از این روش بیشتر در صنعت استفاده می شود.
در هر دو روش، به دلیل افزودن کربن به عنوان یک عامل کاهنده، آلیاژ تولید شده به عنوان فرومنگنز پر کربن (HCFM) با محتوای کربن تا 6 درصد نامیده می شود.
ترکیب صحیح کک، شار و ترکیب سنگ معدن برای ایجاد عملکرد بالا و عملکرد قابل اعتماد کوره، با دستیابی به خواص شیمیایی، ویسکوزیته و دمای ذوب مورد نظر در مذاب حاصل مورد نیاز است. از آنجایی که نسبت آهن به منگنز منابع طبیعی منگنز بسیار متفاوت است، اختلاط سنگ معدن از چندین منبع گاهی اوقات برای به دست آوردن نسبت مورد نظر خاص انجام می شود.
در ساخت فولاد، فرومنگنز کم کربن (LCFM) به دلیل توانایی کنترل دقیق مقدار کربن در فولاد حاصل ترجیح داده می شود. برای رسیدن به LCFM از HCFM، دو روش اصلی نیز وجود دارد: کاهش سیلیکوترمال و پالایش اکسیژن.
در احیای سیلیکوترمال، سیلیکومنگنز از مرحله دوم فرآیند دوبلکس به عنوان احیاکننده استفاده می شود. پس از مراحل مختلف اختلاط و آمیختگی برای کاهش محتوای سیلیکون، می توان یک اجازه کربن کم با کمتر از 0.8 درصد کربن و 1 درصد سیلیکون وزنی به دست آورد.
در روش تصفیه اکسیژن، HCFM ذوب شده و تا دمای بالای 1750 درجه سانتیگراد (3180 درجه فارنهایت) گرم می شود. سپس اکسیژن به داخل دمیده می شود تا کربن را به CO و CO2 اکسید کند. عیب این فرآیند این است که فلز در این دماهای بالا نیز اکسید می شود. اکسید منگنز عمدتاً به شکل Mn3O4 در غبار خارج شده از بوته جمع می شود.
